La pasada semana visitamos las instalaciones de uno de nuestros clientes, con quien estamos gestionando la tramitación de un SIRAP como fabricante de envases. En esta visita, pudimos observar de primera mano una simbiosis perfecta entre el fabricante de envases y su cliente, un gran envasador, que demuestra cómo la colaboración puede llevar a resultados sobresalientes en términos de calidad y sostenibilidad.

La fábrica, diseñada específicamente para suministrar envases directamente a las líneas de envasado del cliente, estaba conectada mediante líneas de rodillos, eliminando la necesidad de transporte intermedio de los contenedores industriales. Esto supone no solo una reducción significativa de los costes operativos, sino también de la huella de carbono asociada. Sin embargo, lo más impactante no fue solo la logística, sino el nivel de exigencia y calidad implementado en este sistema.

El envasador aplica criterios de calidad extremadamente altos, rechazando cualquier envase que no cumpla con sus estrictos estándares. Para cumplir con estas demandas, el fabricante ajustó el diseño y la producción de los envases, asegurando que se alinearan perfectamente con las necesidades del cliente.

Envases reacondicionados de alta calidad: el cambio que marca la diferencia

En la mayoría de los casos, envasadores con un nivel de exigencia tan elevado se ven obligados a optar por envases nuevos, ya que el mercado de envases reacondicionados no suele alcanzar estos estándares. Sin embargo, en este caso, el propio fabricante asumió la responsabilidad de reacondicionar los envases previamente utilizados por el envasador, lo que marca una gran diferencia.

Durante nuestra visita, pudimos comprobar que, al reacondicionar los mismos envases de alta calidad que el envasador había puesto en el mercado, los resultados eran excepcionales. Los envases reacondicionados eran prácticamente indistinguibles de los nuevos. Esto es posible porque no se mezclan envases de distintos fabricantes, lo que suele ser una de las principales limitaciones de los procesos de reacondicionamiento tradicionales.

Un modelo que reduce residuos y emisiones de CO?

Este modelo no solo asegura altos estándares de calidad, sino que también representa un importante avance en términos de sostenibilidad. Cada envase reacondicionado pesa 70 kg, lo que significa que, al evitar la introducción de 8,000 nuevos envases al mercado cada año, se están ahorrando 560 toneladas de residuos plásticos.

Además, al reutilizar envases en lugar de fabricarlos desde cero, se logra una reducción considerable de emisiones de CO? asociadas al proceso de producción. Según nuestras estimaciones, este enfoque está evitando la emisión de aproximadamente 1,120 toneladas de CO? al año, lo que equivale a retirar más de 240 coches de circulación anualmente.

Un enfoque alineado con la normativa vigente

Desde Container Loop, alineados con la filosofía del Real Decreto 1055/2022 sobre envases y residuos de envases, creemos que este modelo es un ejemplo perfecto de cómo la responsabilidad ampliada del productor puede aplicarse de manera efectiva. Este enfoque no solo garantiza la producción de envases reacondicionados o materias primas recicladas de alta calidad, sino que también aporta beneficios tangibles para el medio ambiente y para las operaciones del envasador.

Este tipo de colaboración entre fabricante y envasador es un modelo a seguir para el sector, demostrando que la sostenibilidad y la excelencia operativa pueden ir de la mano.